Lean Manufacturing

Una filosofía de gestión empresarial y un sistema de producción enfocado en la identificación y eliminación sistemática de todo tipo de desperdicio dentro de un proceso, utilizando la mínima cantidad de recursos con el objetivo de maximizar el valor para el cliente.

El modelo nació en el Sistema de Producción de Toyota (TPS) y se ha extendido a todos los sectores de la gestión empresarial.

La expresión en inglés lean significa magro, austero o sin exceso.

Principios fundamentales

El modelo Lean se guía por cinco pasos claves que buscan la eficiencia perfecta y la mejora continua:

Definir el valor (value)

• Determinar qué es lo que el cliente está realmente dispuesto a pagar. Cualquier característica o actividad que no satisfaga esta necesidad del cliente es considerada desperdicio.

Mapear la cadena de valor (value stream mapping)

• Identificar y documentar todos los pasos necesarios para llevar un producto o servicio desde la materia prima hasta el cliente final. Esto incluye tanto pasos que añaden valor como los que no lo hacen (desperdicios).

Crear flujo (flow)

• Una vez que se eliminan los desperdicios, los pasos restantes que añaden valor deben fluir sin interrupciones, cuellos de botella ni esperas.
• El ideal es el flujo de una pieza (one-piece flow) en lugar de la producción por lotes.

Establecer un sistema de atracción (pull system)

• La producción se basa en la demanda real del cliente, no en previsiones.
• Nada se produce hasta que la siguiente fase o el cliente final lo solicita. Esto contrasta con el sistema push (empujar), donde la producción empuja el inventario.

Perseguir la perfección (perfection)

• La gestión Lean no es un destino, sino un viaje.
• Se debe fomentar una cultura de mejora continua (Kaizen) en todos los niveles para buscar constantemente formas de reducir aún más el desperdicio y mejorar el valor.

Los 7 desperdicios

La misión del Lean es identificar los siguientes siete tipos de desperdicio que deben ser eliminados de cualquier proceso:

1. sobreproducción
2. espera
3. transporte
4. sobreprocesamiento
5. inventario
6. movimiento
7. defectos

Referentes

Lean Manufacturing no se basa en un único estándar normativo (como las normas ISO, por ejemplo), sino en un marco de referencia y una filosofía de gestión que tiene un origen y una organización clave.

Toyota Production System (TPS)

• La fuente fundamental y el estándar de referencia original para Lean Manufacturing es el Sistema de Producción Toyota (TPS).
• Lean es esencialmente la traducción occidental y la generalización de los principios de gestión que Toyota desarrolló y perfeccionó a lo largo de décadas. Conceptos como Just In Time (JIT) y Jidoka (automatización con un toque humano) son pilares del TPS y, por extensión, de la filosofía Lean.
• El TPS tiene como objetivo la fabricación de productos de la máxima calidad y el coste más bajo en el menor tiempo posible, mediante la eliminación completa de los desperdicios (muda).

Lean Enterprise Institute (LEI)

• Fundado por James P. Womack y Daniel T. Jones, coautores del libro Lean Thinking (Pensamiento Lean), que fue clave para popularizar el término «lean» fuera de Japón.
• El LEI y su red global se dedican a la educación, la investigación y la difusión de la filosofía Lean en todos los sectores, no solo en la manufactura.

Lean Six Sigma

• Aunque no hay un organismo único, la práctica de Lean Six Sigma utiliza un sistema de niveles de certificación basado en cinturones (White Belt, Yellow Belt, Green Belt, Black Belt, Master Black Belt). Estos cinturones indican el nivel de competencia de un profesional en la aplicación de las herramientas y metodologías combinadas de Lean y Six Sigma.
• El enfoque combina la filosofía Lean (centrada en la eliminación de desperdicios y la creación de flujo) con la metodología Six Sigma (centrada en la reducción de la variación y los defectos).